F—軸承受力的合力
d—軸承内徑(mm)
常用的摩擦系數在下表中列出,表中數值不適用于與上述條件不同的場合(載荷大小、轉速、粘度)。摩擦力矩的計算方法將在後面介紹。
▼在P/C≈0.1條件下,各滚動軸承的摩擦系數,用于計算摩擦力矩M
軸承類型 摩擦系數μ
深溝球軸承 0.0015
單列角接觸球軸承 0.002
雙列角接觸球軸承 0.0024
四點接觸球軸承 0.0024
調心球軸承 0.0013
圓柱滚子軸承 0.0013
滿裝圓柱滚子軸承 0.002
圓錐滚子軸承 0.0018
調心滚子軸承 0.002
推力球軸承 0.0015
推力圓柱滚子軸承 0.004
推力球面滚子軸承 0.002
摩擦力矩計算
軸承的摩擦力矩决定于載荷、轉速和潤滑油的粘度。摩擦力矩M是與載荷無關的摩擦力矩M0和與截荷有關的摩擦力矩M1之和。在重載荷和低轉速條件下,將有很大附加混合摩擦力矩加在M0和M1上面。在正常工作環境下産生使軸承工作表面分離的潤滑膜時,全部摩擦力矩衹包括M0和M1,即

在計算受軸向载荷的圓柱滚子軸承的摩擦力矩時,必須考慮混合摩擦力矩的成分,請看本節末的公式(83頁)。有高滑動率的軸承,如滿裝圓柱滚子軸承、圓錐滚子軸承、調心滚子軸承和止推軸承,在跑合時期以後,如果滿足下列條件,則在混合摩擦範圍以外工作。

式中n—轉速(min-1)
v—潤滑油或潤滑脂中的基礎油的工作粘度
摩擦力矩與載荷無關分量,M0與工作粘度和轉速n有關。至于工作粘度是通過軸承温度影響到軸承摩擦。此外,軸承尺寸(dm)與軸承接觸面積的寬度對M0有影饗。M0可由下式求得:

式中
f0—與軸承類型和潤滑方式有關的系數(見表)
v—潤滑油或潤滑脂的基礎油的粘度(mm2/s)
n—軸承轉速(min-1)
dm—(D+d)/2軸承的中徑
系數f0用于油浴潤滑軸承,油面高度達到軸承最低滚動體的中心。在同類型軸承中,宽系列軸承的f0值較大。如果受徑向載荷的向心軸承安裝在垂直軸上,應將表中給出的值加倍;對于采用大流量冷却潤滑油或大量潤滑脂(即供脂多于排出的脂)的場合也應作相同處理。
在開始階段,新加入潤滑脂的f0與油浴潤滑的f0值相近。當潤滑脂在軸承中均布以後,可取爲表中f0之半。它相當于噴油潤滑的值。如果軸承用脂潤滑是合適的,摩擦力矩M0主要由基礎油的内摩擦産生。
▼計算M0的系數

舆載荷有關的摩擦力矩分量M1,由滚動摩擦和擋邊及保持架引導面的滑動摩擦引起。當滚動接觸面之間有潤滑油膜隔開時(K=v/v1≥1),用系數f1計算M1。
M1的計算公式

式中
f1考慮載荷影響的系數,見下表
P1産生的M1载荷,見表(N)
dm=(D+d)/2軸承中徑(mm)
軸承越大,滚動體直徑相對于軸承中徑dm越小。大尺寸軸承,特别是横截面較小的軸承,利用此式計算得到的摩擦力矩M1常比工作中得到的摩擦力矩大。
計算同時受軸向載荷的圓柱滚子軸的摩擦力矩時,應把軸向載荷産生的摩擦力矩分量Ma與M0和M1相叠加。結果是:

▼計算與載荷有關的摩擦力矩的系數α

摩擦
系數fa决定于軸向載荷和潤滑條件,可由綫圖查得(綫圖見下)。用上述的公式可以得到具有足够精度的摩擦力矩在實用範圍内,如果假設的全流體膜不能保持并産生混合摩擦,則可能有一定的誤差。在工作條件下不是永遠能達到最優的潤滑條件。起動力矩,在機器起動時,滚動軸承的摩擦力矩可能大于計算值,特别是當低温和軸承采用接觸式密封的場合。
對于采用接觸式密封的軸承,必須考慮在計算的摩擦力矩之外,還有附加的摩擦力矩。
對于小的脂潤滑軸承,附加系數可以到8(如6201 2RS軸承,用標準潤滑脂,在脂均布以後)。密封的摩擦力矩也與浸潤程度和轉速有關。
▼摩擦系數fa用于計算受軸向载荷的圓柱滚子軸承,由軸向力産生摩擦力矩Ma。
計算Ma使用下列參數:
fb=0.0048用于有保持架的軸承
=0.0061用于滿裝滚子的軸承(無保持架)
dm=0.5(D+d)軸承中徑(mm)
v-油或脂的基礎油的工作粘度(mm2/S)
n-内圈轉速(min-1)
Fa-軸向載荷(N)
D-軸承外徑(mm)
d-軸承内徑(mm)
